高温氧化锌回转窑除尘器处理金属煅烧设备产生废气织布机

高温氧化锌回转窑除尘器处理金属煅烧设备产生废气

高温氧化锌回转窑除尘器处理金属煅烧设备产生废气氧化锌回转窑主要由气体加热器、气固混合器、回转窑窑体，气固分离收集器组成。氧化锌回转窑工作原理为：将锌炉料和焦煤粉碎成为小于40目颗粒料，将锌炉料与焦煤按1∶0.30～0.35的比例进行混合拌匀得到混合料，然后将混合料制成有效直径为8-15毫米颗粒混合料，较后将颗粒混合料投入回转窑中进行冶炼，在含锌量为15%～25%的氧化锌矿石或含锌工业渣进行冶炼生产氧化锌时，可大幅度节约焦碳或燃煤，通过冶炼获得的氧化锌生产率高、产品质量好、结瘤量小。

氧化锌回转窑在对潜心金属煅烧还原的过程中必须防止窑结的产生，这样才能提高回转窑的产量与成品质量。在生产过程中，铅锌、镉金属的还原、挥发速度随反应带的温度提高而增强，但过高的温度使回转窑窑炉寿命缩短，炉料熔化以致形成窑结。

氧化锌矿分为两大类，即硫化矿和氧化矿。硫化矿的锌以闪锌矿形态存在，氧化矿中的锌物较多，但主要以磷锌矿和异极矿形态存在。现在对于氧化锌的生产基本采用专业的回转窑设备氧化锌回转窑来进行工业生产，以保证工业市场的需求。首先氧化锌矿和还原剂的混合物从氧化锌回转窑窑尾一段加入窑内经过干燥，预热、还原、冷却4个阶段，矿物中的锌、铅和其他易挥发物进入气相从窑尾通过收尘系统加以回收，残余物形成窑渣从窑头排出。物料从窑尾进入，沿整个窑身长度的温度如下；400度以前物料中物理水被蒸发，器热量来自于烟气热焓，靠烟气对物料的传热干燥物料。

回转窑焙烧：烘窑与升温，窑内砌好耐火砖后，即可在窑头内10-15米段铺入木材2-3层，木材上铺碎焦烘窑。此期间开辅机适当转动窑体，于一日中升温至600°C。烘窑期间，启用直升烟道排除水汽，关闭主烟道水冷阀门。依烘窑升温需要，打开副烟道，封闭上升烟道，开动排风机，慢速转动窑体，从窑尾补入碎焦，打开主烟道，关闭副烟道，将高温烟气引入收尘系统，烘烤至布袋收尘器无烟汽水滴出，即可进混合料开窑焙烧。高温还原焙烧，前述混合料，经斗式提升机提升入回转窑尾两台20米3高位料仓，再按规定进料量，通过圆盘给矿机，经Φ0.25×6米夹套钢管下料管给入窑内。

高温氧化锌回转窑除尘器处理金属煅烧设备产生废气高温带温度控制：

窑内高温带温度控制是锌矿还原挥发作业的关键因素。依据渣含锌，窑内物料的粘结和窑衬的腐蚀情况，确定合理处理量与正常焙烧作业。生产实践确认合适的锌矿还原挥发温度为1150-1200°C，窑内高温带长度约为总长度的三分之一。

焦炭加入量，锌矿还原挥发温度决定于焦炭配入量及其燃烧。合适焦炭加入量取决于锌还原反应过程理论需碳量，焦炭固定碳量以及保持窑内高温的过剩量。日处理含锌20%氧化锌矿120-150吨，维持窑内高温带温度1150-1200°C，生产实践证明，合适的碎焦加入量为矿石量的65-70%。矿石中氧化锌可直接被赤热焦炭粉还原为金属锌挥发，但主要还是在料层滚动中，为焦炭燃烧所产生之气体一氧化碳所还原。金属锌的沸点为906.96°C，在窑料层内1150-1200°C高温下还原出来的金属锌蒸汽，与窑内烟气中的游离氧化合成氧化锌，随窑烟气进入收尘系统而被捕收。焦炭配入量的调节，应使焙烧渣含锌＜2.0%，观察料矿在窑内的翻动情况与高温带的收缩和延伸情况。在鼓风量一定的条件下，焦量不足，会使渣含锌增高且易粘结，高温带后移，焦量过多，则排出的焙烧渣仍旧冒烟着火，残炭增高，作业能耗增加。

高温带控制：合理高温带与温度控制，对提高锌挥发率，降低渣含锌，提高锌矿处理量，保持回转窑正常焙烧作业起重要作用。在45米长的窑内，窑头排渣端冷却带一般为8-10米，高温带应保持15米以上，温度依锌矿脉石渣成份控制在1150-1200°C之间，窑尾进料干燥预热带650-850°c。高温带的保持，除稳定控制焦量与鼓风燃烧外，保持窑尾微负压作业，还要保持一定的矿石处理量，适当增加鼓风量和窑尾负压，可以延长高温带，反之则可缩短高温带。

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